Fahrzeuge umweltfreundlicher und effizienter herstellen – das ist das Ziel eines neuen Forschungsprojekts unter Leitung des Lehrstuhls für „Leichtbau im Automobil“ (LiA) an der Universität Paderborn. Für dieses Vorhaben hat sich das LiA mit Wissenschaftlern des Instituts für Elektrotechnik und des Software Innovation Labs der Universität Paderborn sowie mit den Unternehmen BuL Werkzeugbau, MOESCHTER Group, MORYX Industry by Phoenix Contact, Ulrich Rotte Anlagenbau und Fördertechnik, WestfalenWIND Planung, AEG Power Solutions, INTILION sowie Kirchhoff Automotive zusammengeschlossen. Darüber hinaus ist das Projekt eng eingebunden in die Initiative „Neue Mobilität Paderborn“.
Die Partner des Projekts „Regenerative Energien für den effizienten Betrieb von Presshärtelinien“ (Re²Pli) haben ihre Arbeit im August 2022 begonnen. „Re²Pli“ wird im Rahmen der Initiative „progres.nrw – Innovation“ vom Ministerium für Wirtschaft, Industrie, Klimaschutz und Energie des Landes Nordrhein-Westfalen über einen Zeitraum von drei Jahren mit rund 3,5 Millionen Euro gefördert. Schon während der Entwicklungsarbeit werden die Ergebnisse in einem realen Umfeld erprobt. „In unseren Analysen werden wir von den zahlreichen Schnittstellen innerhalb der Initiative ‚Neue Mobilität Paderborn‘ profitieren. Wenn wir die energetischen, ökologischen und wirtschaftlichen Aspekte ganzheitlich betrachten, können wir die Vorteile einer induktiven Erwärmungslinie in vollem Maße ausnutzen“, betont Prof. Dr. Thomas Tröster, Inhaber des Lehrstuhls für LiA und Vorstand der Initiative "Neue Mobilität Paderborn"
Moderne Autos, die möglichst leicht und dennoch sicher sein sollen, bestehen bis zu 40 Prozent aus sogenannten pressgehärteten Bauteilen. Durch das verringerte Gewicht sinken die CO2-Emissionen während des Fahrzeugbetriebs maßgeblich. Der Herstellungsprozess dieser Bauteile ist hingegen mit hohen Emissionen verbunden. „Beim industriellen Presshärteprozess werden Blechplatinen üblicherweise in bis zu 40 Meter langen Öfen erwärmt. Um diese Öfen auf eine Temperatur von 950 Grad Celsius zu bringen, sind meistens fossile Energieträger notwendig“, erklärt Prof. Dr. Tröster. Hinzu kommt, dass die großen Öfen aufgrund langer Aufheiz- und Abkühlzeiten häufig auch während eines Produktionsstillstands weiter beheizt werden.
„Induktive Erwärmung basiert auf elektrischer Energie und ermöglicht den Einsatz von regenerativ gewonnenem Strom. Mit dieser Methode wollen wir ein deutlich emissionsärmeres Verfahren zur Erwärmung von Stahlbauteilen entwickeln“, erklärt Jonathan Behm, wissenschaftlicher Mitarbeiter am LiA. Induktion bietet weitere Vorteile: Durch die direkt im Bauteil erzeugte Wärme können hohe Temperaturen schneller und wirkungsvoller als bisher erreicht werden. „So können wir den Fertigungsprozess auch platzsparender und flexibler gestalten“, sagt Behm. Um die Serientauglichkeit der Methode nachzuweisen, bauen die Projektbeteiligten eine ganzheitliche Produktionslinie für pressgehärtete Bauteile mit induktiver Erwärmung auf. Für die Betriebsplanung nutzen sie digitale Analysen und Software-Prototypen, sodass optimierte Geschäftsmodelle für alle Beteiligten, darunter Maschinen-Eigentümer oder Batteriespeicher-Besitzer, entstehen können.
